熔化焊接与热切割作业证由应急管理局（原安监局）发证，证书有效期为三年，是焊工作业人员上岗作业的必备证书，证书必须在应急管理部特种作业人员证书信息查询平台能查询到，才算是真实有效的。

报名资料：

1、身份证复印件1份

2、一寸白底照片2张

3、初中及以上文化程度毕业证复印件1份

4、个人健康承诺书1份（学校提供，本人签字）

考试形式：本人参考、单人单桌、分为理论科目和实操科目，满分均为100分，及格分均为80分。

焊工操作证的考试难度并不大，只要有相应的文化水平且进行相应的培训、学习和练题，都是可以轻松取得证书的。

焊工学技术课程内容：

第一周：焊工基础（电焊工安全操作规范及设备工具的安全使用）手工电弧焊操作技能培训（例如：手工焊接设备、焊接材料、工具。各种焊接位置的操作技能，单面焊双面成型技术的操作技巧）。

第二周：氧、乙炔焊接与切割，等离子弧切割（气焊与切割设备的使用及安全操作规程），各种厚板、薄板气焊与切割操作技巧。

第三周：手工钨极氩弧焊技术（例如：氩弧焊设备及工具的安全使用和安全操作规程）；氩弧焊焊接厚、薄板各种焊接位置的安全操作技巧；常用有色技术材料，例如：铝合金材料的焊接技巧。

第四周：二氧化碳气体保护电弧焊技术（例如：二氧化碳焊接设备、设备工具的安全操作规程）；二氧化碳气体保护焊焊接位置的操作技巧。

非技术管道焊接技术技工艺

热熔焊技术与工艺

热熔焊是应用最广泛的塑料焊接方法之一，它是利用一个或多个加热板对被焊塑料的表面进行加热，加热一定的时间后，抽掉热板，将要焊的两端在一定压力下迅速对接在一起并保压一定时间冷却，即可形成一个强度高于管材本体强度的接口。加热工具是由金属制成的，金属内部安装有管状电阻丝或加热元件，由温度传感器对工具表面的加热温度进行精确控制。为防止熔化塑料黏附在工具表面，工具表面涂有一层聚四氟乙烯。可加热熔化的塑料均可采用热熔焊进行焊接。热熔对接焊接技术一般用于连接具有相同熔融指数的管材或管件(且最好应具备相同的SDR值),不同制造商的焊接参数不尽相同，用户必须严格执行。对接焊常用于直径较大管的连接。选择的压力要能够使接触面处产生所要求的力，当对接焊机带有液压源时，“力”通常被表示为施加的液压缸压力。

一、热熔焊的特点

热熔焊的特点有：需要有专用的热熔焊机：一般适用于公称直径大于90mm的管材；适用于同牌号、不同材质的管材与管材、管材与管件连接，但需试验验证；易受环境、人为因素影响；设备投资高；连接费用低；操作人员需进行专门培训，具有一定的经验。

二、热熔对接焊的操作过程

1.焊接前准备

清洁油路接头，正确连接焊机各部件，测量电源电压，确认电压符合焊机要求。检查并清洁加热板，涂层损坏应当更换。其表面残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁

净的棉布和酒精进行处理。选用适合管材规格的夹具并安装到机架上，接通油管。根据管材制造原料的等级设置加热板温度，错误的加热板温度将造成严重的劣质焊口。根据管材标示的公称直径、壁厚(或SDR值),对照焊接参数表设置吸热和冷却时间。按需要截取待焊管材长度，要求端面尽量平整并与管材轴线垂直。

2.装夹管材元件

打开夹具，将管材安装到机架中，并均匀拧紧上下两端的固定螺钉，使管材稳妥地固定在机架上。固定好后应闭合机架，调节压力大于熔接压力与拖动压力之和，若管材与机架不发生滑动，视为装夹牢固。

注意事项：

1)两管口间距应当留有足够的焊接距离，而且不宜过大，防止铣削后管材间距过大，超出机架行程，引起焊口虚焊，一般伸出长度不应小于管材公称外径的10%。

2)使用辊杠或者支架，保证两焊接管材保持同轴，否则两管口合拢后会出现错边，而且加重机架磨损。

3.测试拖动压力

拖动压力是指机架活动端可以拖动管材在机架上进行移动并能使焊接端面充分接触所需要的最小压力。它的作用主要是保证吸热阶段管材端面与加热板的紧密接触，以及冷却阶段

管材间能够紧密接触，充分熔合。其操作步骤为：

1)打开泵站电源开关，旋转调压旋钮，将压力降为零。

2)扳动换向手柄，打开机架。

3)扳动换向手柄，置于合拢位置。

4)均匀缓慢加压，在机架开始运动的瞬间，记录下当时压力表指示数值，即本次焊接的拖动压力p拖。

注意：每次焊接前都要进行拖动压力的测试，且要进行多次测量取最小值。

4.铣削焊接面

铣削焊接面的步骤为：

1)将铣刀放入机架，锁紧旋钮，并打开铣刀。

2)闭合活动夹具，使管端平缓靠拢铣刀，施加适当压力，开始铣削，铣削压力不宜过大，防止闭合速度过快，损伤铣刀。

3)待刀盘两面的切屑呈连续完整形状，即长度大于管材周长，且切屑没有缺口时，表示已将端面铣好。

4)打开机架。

5)关闭铣刀开关，打开锁紧旋钮，取下铣刀。

6)清理碎屑。

铣削时必须保证铣削顺序，错误的操作顺序易损伤焊接设备，并造成焊接失败。铣削厚度不宜太大，避免铣刀在停止位置形成台阶，影响焊接质量。铣削后必须进行对中检测，确保对接端面间隙<0.3mm,错边量小于焊接处壁厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，若发生碰撞则需重新铣削。铣削好的端面不要用手摸或沾染油污。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，待焊件应重新夹持、铣削，合格后方可进行下一步操作。

5.加热

检查加热板的温度是否适宜，加热时加热板的红色指示灯应常亮或闪烁。从加热板上的红色指示灯第一次亮起后，最好再等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。放置加热板，使对接焊的两个管道在较高压力作用下与加热板接触，消除被焊管道端面的不平度，调整使焊接总的压力(p₁)=拖动压力(p拖)+焊接规定压力(P₂),并保持压力p₁不变，如图5-1a所示。当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力(P拖)或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时，如图5-1b所示。

6.切换对接并冷却

当达到焊接所需的吸热时间时，在规定的时间内抽出加热板，如图5-1c所示。立即在压力的作用下使熔融的塑料管道端面贴合，并迅速将压力匀速升至焊接压力(p₃),如图5-1d所示，严禁发生高压碰撞，保持压力达到规定的冷却时间。在压力的作用下，熔融的塑料被挤出管道表面，在管道的内外表面形成熔环。

7.拆卸管道元件

达到冷却时间后，将压力降至零，拆卸完成焊接的管道元件。

三、热熔对接焊的主要参数

1.热熔焊接温度

推荐的热熔焊接温度为200~235℃,施工单位在实际施工中，可以根据具体施工环境和材料适当调整焊接温度。

2.加热压力、对接压力

加热压力指在加热阶段，加热板表面与管道表面间的压力，包括p₁、P施，其中p₁为卷边压力，P施为吸热压力。对接压力指抽出加热板后，使熔融的塑料管道端面贴合形成对接所需的压力，如图5-2中的p₂。抽出加热板后的对接压力p₃,其大小通常应与p₁相同，p,在TSGD2002—2006《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》中称为总的焊接压力pr,总的焊接压力p₁是拖动压力P施和焊接规定压力p₂的总和，如图5-2所示。

3.加热时间、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间

加热时间(t)是指在总的焊接压力p₁作用下，塑料表面被加热且形成卷边达到规定高度的时间。

吸热时间(t₂)是指在拖动压力P施作用下塑料表面被加热以达到焊接要求所需要的吸热的时间。

切换时间(t₃)是指加热结束到压焊开始的一段时间，包括管道与加热板分开的时间、加热板移出的时间和管道互相靠拢的时间。

增压时间(t₄)是指管道靠拢后，调整压力到对接压力(p₃)所规定的时间。冷却时间(t₅)是指保持对接压力，温度逐渐冷却形成焊接接头的时间。

四、全自动热熔对接操作过程

1.设备安装

将各部件按照设备接口标识进行连接。同时检测电网电压是否符合要求，并保证设备有效接地。

2.焊机检测

打开液压泵站面板上的电源开关，面板上的显示屏显示焊机名称及其型号等。为保证焊机正常工作，应在每次打开焊机时运行手动测试程序，即测试泵站运行、机架动作、加热板抬起情况。

3.参数设置

进入自动焊接，进行参数设置。可供设置的参数有工程代号、操作者号、管材公称直径(DN)、标准尺寸比(SDR)、材料等级、管材生产牌号、生产厂家等信息，其中，全自动热熔对接焊机中，已经内置了常用规格的聚乙烯管材规格，管材的公称直径及标准尺寸比可通过菜单选择输入。

4.夹装管材

焊机自动进行管材的夹装定位，为管材安装预留位置，管材安装时，应直接将两根管材靠拢在一起。

5.拖动压力测试

焊机进行拖动压力的自动测试。

6.铣削管材

按照铣削提示，将铣刀就位，按OK键开始铣削。此时，可根据需要进行压力调节。铣削顺序为：铣刀测试/合拢机架、铣刀起动、开始铣削。

7.端面检查

进行对中检查，若超出规定值，应进行夹装调整及重新铣削，错边不得超过壁厚的10%,管材间缝隙不得超过0.3mm。

8.加热板放置

若加热板温度达不到设置温度，将无法继续下一步操作，同时屏幕及蜂鸣器进行提示。等待温度到达后，方可放置加热板。且在放置加热板前必须对加热板进行清洁。

9.自动焊接

焊机自动进行如下步骤：卷边、吸热、冷却。自动焊接过程中，若压力、温度、时间或机架位移超出设定值，焊接将自动终止，并形成失败的焊接记录。

10.焊接结束

根据提示打开夹具，把焊好的管材卸下，焊接完成。

五、热熔焊施工环节注意事项

1.适合焊接的管材

热熔对接焊适用于公称直径在63mm以上或壁厚在6mm以上的管材。对于直径小于63mm的管材，不推荐使用对接焊。焊接端部SDR值不同的管材或管件，不应通过对接焊连接。

热熔对接焊的管材应尽可能是相同的材料，或具有相同的MFR,如果MFR不同，应具有尽量相近的MFR,并且都在0.3～1.3g/10min之间(190℃,5kg),并预先通过试验确定其焊接性，以及可接受的翻边不均匀程度。

2.温度设定

对接焊温度通常位于200～235℃之间。焊接温度过低会降解材料，加热不充分会导致材料软化不够。焊接不同的管材时，加热板的温度选择有所不同，对于PE100选择225℃±10℃,PE80选择210℃±10℃。

3.加热时间(形成卷边)

加热板达到设定温度后，应保持一定时间的恒温，然后再将端面修平的管材以一定的压力(包括测量的拖动压力)压紧在加热板的加热平面上，初始时的压力(p₁)较高并保持一定的时间(f),以便保证管材的整个端面与加热板平面达到良好接触，直到形成规定宽度的卷边。这个时间通常要靠目测判断，所以操作者必须经过培训。

4.吸热时间

达到规定卷边后，将压力切换至低压p施(接近于零压),使管材端面和加热工具之间刚好保持接触，开始吸热。吸热时间t₂是管材壁厚的函数，对于大口径管材，这一段时间可能相当长。在操作过程中最常见的一种错误就是吸热时间t2太短，不能保证管材端面材料获得足够的熔融深度。

5.切换时间

达到吸热时间后，打开焊机的移动夹具，并移走加热工具。快速检查加热后的管材端部，确定在移动加热工具过程中熔融的端面是否有损伤，然后再合拢焊机夹具，使管材端面接触。在这段时间内，熔融的物料暴露在空气中，不但会迅速降温，还会产生一定程度的热降解，因此该段时间的控制就显得非常重要，控制得越短越好。

6.增压时间

增压时间应平稳而迅速。重新建立压力时，应当缓和而不能太过突然，以免熔体不均匀流动或产生较大的内应力。

7.焊接(冷却)压力

焊接压力p₃不能过高，以免将焊接面上的熔融物料完全挤跑，形成所谓冷焊接头。其大小通常应与p₁相同，并在整个冷却过程中保持不变。

8.冷却时间

冷却时间对于接头质量有着非常重要的影响。为了提高效率而人为地缩短冷却时间是非常错误的。在整个对接焊过程和随后的冷却过程中，对接焊机应保持压紧状态。

9.工作环境

寒冷或刮风天气会影响焊接温度，此时应考虑合适的防护措施，如设置帐篷、为管道增加端帽或延长加热时间等。热熔对接焊在环境温度低于-5℃或大风环境下操作时，应采取保护措施或调整焊接工艺。

10.夹紧与对中

焊接时必须夹紧管材或管件。待焊面贴合对齐后，对中误差不得超过规定的最大偏移量(一般为0.2mm)。闭合管端的间隙应满足表5-2的要求并尽可能小。

11.端面铣削

端面应铣平。铣削端面时，压紧力应足以使铣刀两侧产生稳定的聚乙烯薄片。撤走铣刀时，应先降低压力，保持铣刀继续旋转，直到不再能切削下聚乙烯时再移走，以免管材或管件起毛刺。当DN<200mm时所产生的外径错边量最大为0.5mm,当DN≥200mm时所产生的外径错边量最大为0.1倍的壁厚或1mm中的较大值。

12.洁净程度

待焊部件端口必须清洁。检查加热工具焊接表面涂层，确保完整且没有划伤。如有必要，清理焊接表面和加热工具。加热工具上的聚乙烯残留物只能用木质刮刀去除。

13.拖动压力

应尽可能减小拖动阻力，如使用短管作为滚简。焊接前一定要测量焊机的摩擦损失和拖动阻力，并将其加到需要的焊接压力上。

14.设备状态

焊接设备应符合国家相关规范、标准的要求。焊接设备应定期维护。加热表面的清洁和完整性、温控精度、对中能力都非常重要。不用时，要将加热工具储存保护好。根据CJJ63—2018《聚乙烯燃气管道工程技术标准》的规定，热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。

15.热熔对接工艺在实际应用过程中需考虑的问题

焊接时气温的变化：当气温变化时，可适当调整吸热时间。国家相关规范规定首次采用某一标准系列焊接参数(如吸热和转换时间、焊接压力、加热板温度等)时，应进行焊接工艺评定。

压力换算：在焊接中实际操作的使用压力与工艺参数数值是不同的。首先，应将工艺压力(加热压力、吸热压力、焊接压力)换算成液压系统压力；其次，再加上移动夹具的摩擦阻力，得到使用压力。

六、塑料焊接的推荐工艺

早期非金属塑料焊接方式有热熔对接连接、热熔承插连接和鞍形焊接。由于热熔承插连接存在一定的缺点，逐渐被淘汰。通过对连接技术的不断研究，现在，塑料管道的焊接主要有热熔对接焊，采用的施工机具是热熔对接焊接设备，应符合GB/T20674.1—2020《塑料管材和管件聚乙烯系统熔接设备第1部分：热熔对接》的要求。生产、设计、施工验收和运行等方面应符合行业标准CJJ63—2018《聚乙烯燃气管道工程技术标准》和原国家质量监督检验检疫总局2006年颁布的TSGD2002—2006《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》的要求。