13888147524《安全生产法》第二十六条规定：高危企业从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。根据《生产经营单位安全培训规定》（原国家安全生产监督管理总局令第3号）第十三条规定“生产经营单位新上岗的从业人员，岗前安全培训时间不得少于24学时。煤矿、非煤矿山、危险化学品、烟花爆竹、金属冶炼等生产经营单位新上岗的从业人员安全培训时间不得少于72学时，每年再培训的时间不得少于20学时。”
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《危险货物分类和品名编号》（GB6944）规定，危险货物是指具有爆炸、易燃、毒害、感染、腐蚀、放射性等危险特性，在运输、储存、生产、经营、使用和处置中，容易造成人身伤亡、财产损毁或环境污染而需要特别防护的物质和物品。
一、考证类别
（一）危险化学品经营单位主要负责人；
（二）危险化学品经营单位安全生产管理人员。
二、考证要求
（一）初训：未取得《安全生产知识和管理能力考核合格证》的危险化学品生产、经营单位的主要负责人和安全管理人员。
（二）换证：已取得《安全生产知识和管理能力考核合格证》，且证书有效期已到期的持证人员。
危险化学品安全作业：指从事危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护的作业。
1、光气及光气化工艺作业：
2、氯碱电解工艺作业：
3、氯化工艺作业：
4、硝化工艺作业：
5、合成氨工艺作业：
6、裂解（裂化）工艺作业：：
7、氟化工艺作业：
8、加氢工艺作业：
9、重氮化工艺作业：
10、氧化工艺作业：
11、过氧化工艺作业：
12、胺基化工艺作业：
13、磺化工艺作业：
14、聚合工艺作业：
15、烷基化工艺作业：
16、新型煤化工工艺作业：
17、电石生产工艺作业：
18、偶氮化工艺作业：
19、化工自动化控制仪表作业：
20、危险化学品仓储作业：
培训对象：
危险化学品生产经营单位从业人员（含新员工、继续教育员工，班组长）。危险化学品生产经营单位从业人员是指危化品管理人员，包括厂长经理、生产厂长经理、仓库保管人员。危险化学品生产一线员工（危化品操作工）、危化品采购人员等。
氯化工艺安全生产技术
本章考核要点
*了解压力容器、压力管道等一般设备的概念及分类；了解氯化设备反应器等设备的种类、工作原理、工作特性；了解氯化电气安全技术
*熟悉氯化工艺作业中的点火源控制，火灾爆炸危险物质控制
*掌握氯化工艺重点控制参数，掌握开停车岗位安全操作要点；掌握化工检修作业一般要求与监护职责，掌握其他直接作业环节的要求与监护职责
一、氯化工艺作业控制要点
1.点火源控制
明火、化学热、自燃，热辐射、高温表面、日光照射，摩擦和撞击、绝热压缩，静电放电、雷击、电气设备和线路过热和火花等，均为点火源。严格控制点火源，是防火防爆重要措施之一。
(1)严格控制明火。加热物料应尽可能避免使用明火直接加热，应选用水蒸气、导生油、熔盐等间接加热；焊接切割产生的火花及金属熔融温度达2000 ℃,高空作业火星飞散距离可达20m,应严格动火作业，坚持“三不动火”。生产区及其附近，禁止熬炼沥青、石蜡等明火作业；禁止吸烟；严禁电瓶车通行；通行汽车、拖拉机的排气管，必须安装火星熄灭器。
(2)避免摩擦与撞击轴承的摩擦，钢铁器具间的撞击或敲击，钢铁器具与混凝土浇筑体、地面或墙体间的撞击或敲击，均可能产生火星。在燃爆危险的生产区域，机械轴承保持润滑；禁止使用、抛掷工具器械；不得使用铁质工具；进出人员不得穿钉子鞋。
(3)避免光照和热辐射。光，如日光、灯光、激光等是一种能量。光能激发化学反应，可转化为热能。
(4)隔绝高温物体表面。高温物体，指表面温度较高的各类设备和管道。高温物体应隔热保温，减少其热能损失，避免形成点火源。作业中，避免可燃物品接触高温表面；禁止在高温表面烘烤衣物；及时清理高温表面的油污；物料排放避开高温物体表面。
(5)防止电气火花。指高压放电、瞬时弧光放电、接点微弱火花。电动机、照明、电缆、线路等电气设备及配件的检修维护，应由专业电工负责，工艺作业人员不得自行拆卸、检修，工艺作业人员应正确使用，遇有故障，应及时报告。
(6)消除静电荷和防止静电放电。流体流动、物料搅拌、挤压、切割等作业，均会产生静电荷。实验证明，液化石油气喷射产生静电电压可达9 kV,其静电火花足以引燃可燃性气体。灌注燃油作业，以2.6m/s的流速，5 min注满50m3的油罐，静电压可达2300V;相同条件下若以1.7m/s流速，7min灌满，静电压为500V。人坐在具有PVC薄膜的软椅上，突然起立其静电压可达18kV。静电的预防和消除，一是工艺上控制静电的产生；二是泄漏消散、中和产生的静电荷，避免其积聚。防护技术有工艺控制法和泄漏导走法和静电中和法等。
①工艺控制法，如限制物料流速；选用或镶配导电性良好的材料；改变灌注方式，避免液流喷溅、注油的冲击；在静电荷逸散区设置接地导电钢栅，加速静电荷消散。②泄漏导走法和静电中和法，如空气增湿，静电接地，增加物料静置时间，使用抗静电剂。
③工作地面导电化；强制通风，降低作业场所可燃气体浓度；降低密闭容器中氧含量，减少燃烧和爆炸危险性。
④个体防静电措施，如使用静电消除触摸球杆，穿防静电服装、鞋靴等。静电危害或危险场所要求：不携带手机、手表、钥匙、硬币、戒指等，不穿化纤服装和带钉子鞋，不使用化纤材料的拖布或抹布，不接近或接触带电体，不做剧烈运动。
2.火灾爆炸危险物质控制
(1)以较小或无火灾、爆炸危险性的物料，替代危险性比较大的物料。例如，以难燃或不燃溶剂替代可燃性溶剂，在混酸或硫酸介质中氯化，比在有机溶剂中氯化安全性好。沸点在110℃以上的溶剂，蒸气压较低，安全性较好。
(2)根据物质燃烧、爆炸特性贮存：
①遇空气或遇水燃烧的物质，应隔绝空气或防水、防潮。
②性质相抵触引起爆炸的物质不能混存、混用；遇酸、碱分解的物质，应防止接触酸碱；对机械作用敏感的物质，应轻取轻放、避免震动、碰撞或摩擦。
③根据燃烧性气体或液体的相对密度，采取排污、防火、防爆措施。性质相抵触的废水排人同一下水道，易发生化学反应，导致事故。如硫化碱性废液与酸性废水排入同一下水道，反应产生硫化氢，造成中毒或爆炸事故。输送易燃液体的管道沟，若泄漏、外溢，则造成积存易引发火灾。
④加工或储存自燃点较低的物质，应采取通风、散热、降温措施，消除任何形式的明火，自燃点较低的物质，降低温度是避免其自燃、防水的有效措施。
⑤某些液体对光不稳定，应避光保存，如乙醚盛于金属或深色玻璃容器。
⑥添加某些物质可改变液体自燃点，如添加四乙基铅可提高汽油的自燃点；而铈、钒、铁、钴、镍的氧化物可降低易燃液体的自燃点。
⑦易产生静电的物质，如烃类化合物，应防静电的危害。
(3)密闭及通风。可燃性气体、蒸气或粉尘与空气混合，可形成爆炸性气体混合物、薄雾、粉尘云。可燃性物质生产、加工、储存设备和输送管道必须密闭，正压操作防止泄漏，负压操作防止空气渗入。
(4)惰性气体保护。惰性气体常用氮气、二氧化碳、水蒸气及烟道气等，惰性气体用途：
①可燃性粉体物料的粉碎、筛分、研磨、混合、输送等加工过程，需惰性气体覆盖保护。
②惰性气体充压输送易燃液体。
③加工生产易燃气体，可以惰性气体作稀释剂，可燃气体排气氮封。
④具有火灾爆炸危险的工艺装置、储罐、管道等配备惰性气体管线，以备发生危险时使用。
⑤氮气正压保护易燃、易爆场所的电器、仪表等。
⑥易燃、易爆系统动火作业，惰性气体吹扫和置换。
⑦易燃、易爆物料性质不同，惰性气体及其供气装置不同。防止物料窜人惰性气体系统，反之亦然。防止惰性气体窒息
3.氯化工艺重点控制参数
氯化工艺重点控制参数包括氯化反应釜温度和压力，氯化反应釜搅拌速率，反应物料的配比，氯化剂进料流量，冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等，氯气杂质含量(水、氢气、氧气、三氯化氮等),氯化反应尾气组成等。
例如，乙炔氯化氢合成氯乙烯的合成工段，严防氯化氢气体中游离氯过量。否则，过量游离氯在混合器与乙炔中剧烈反应生成乙炔氯，产生大量的热能，而使混合气瞬间膨胀，可能在混合器、石墨冷凝器或酸雾过滤器等薄弱环节爆炸，破坏性极大，所以必须严格控制游离氯含量。
严格控制氯乙烯气柜高度在20%～75%,防止抽瘪。氯乙烯气柜高度的控制，根据乙炔流量和聚合出料排量，调整压缩机开或停的台数。如果气柜高度控制超过70%,突遇聚合工序排气或分馏系统排气阀漏，大量氯乙烯排入气柜，即使增开压缩机，也来不及降低气柜高度，导致气柜钟罩顶翻，造成全线停车事故。
氯乙烯精馏工段，严格控制高沸塔釜温度和液位，严防蒸干。
机前与冷却器、全凝器、中间槽和尾气冷凝器等处的分层器应定时排水；氯乙烯固碱干燥脱水，定期补加固碱，排放废碱，以确保氯乙烯脱水运行正常。
二、开停车岗位安全要点
1.开车安全要点
氯化开车分检修后开车和停车后的开车，开车要严格执行开车方案。
(1)检修后开车。包括开车前检查、单机及联动试车、联系相关岗位(工序)与物料准备、开车及过渡到正常运行等环节。
①开车前检查安全开车条件十分重要，检查确认的主要内容有，
a.检查作业现场是否已经“三清”,清查设备内有无遗忘的工具和零件；清扫管线通道；
b.查看有无应拆除的盲板；清除设备、屋顶、地面杂物垃圾；
c.检查抽插盲板，是否符合工艺安全要求；
d.检查设备、管线，是否已经吹扫、置换和密闭；
e.检查容器和管线，是否经过耐压试验、气密试验或无损探伤；
f.检查安全阀、阻火器、爆破片等安全设施，完好与否；
g.检查调节控制阀、放空阀、过滤器、疏水器等工艺管线设施完好与否；
h.检查温度、压力、流量、液位等仪器、仪表是否完好有效；
i.检查作业场所职业卫生安全设施完备可靠与否，备好防毒面具；
检查个人防护用具是否配齐、完好有效。
②单机试车与联动试车。单机试车，包括反应釜搅拌器试运转、泵盘车等，以检查确认是否完好、正常。单机试车后进行联动试车，以检查水、电、气供应是否符合工艺要求、全流程是否贯通符合工艺要求。
③相关岗位工序联系与物料准备，联系水、电、气供应部门，按工艺要求提供水、
电、气等公用工程；联系通知前后工序作好物料供应、接受准备；本岗做好投料准备、计量分析化验，
④开车并过渡至正常运行。严格执行开车方案和工艺规程，进料前先进行升温(预冷)操作，对螺栓紧固件进行热或冷紧固，防止物料泄漏。进料前关闭放空、排污、倒淋阀，经班组长检查确认后，启动泵进料。进料过程中，沿工艺管线巡视，检查物料流程及有无“跑、冒、滴、漏”现象。
投料按工艺要求的比例和次序、速度进行；升温按工艺要求的幅度缓慢升温或升压，并根据温度、压力等仪表指示，开启冷却水调节流量，调节投料速度和投料量，调节控制系统温度、压力达到工艺规定的限值，逐步提高处理量，以达到正常生产状态，进入装置正常运行，检查阀门开启程度是否合适，维持并记录工艺参数。开车过程中，严禁对随便排放物料，严禁对深冷系统、油系统进行脱水和干燥操作。
(2)正常停车后的开车。联系水、电、气供应，联系物料供应、通知下游工序准备接料；准备投料、计量分析化验；确认水、电、气、物料供应，下游工序准备情况；确认装置情况。
按工艺规程，进料前先升温(预冷),进料前关闭放空、排污、倒淋阀，检查确认后，启动泵进料。进料过程沿工艺管线巡视，检查有无“跑、冒、滴、漏”。
按工艺要求的比例和次序、速度投料，按工艺要求幅度升温或升压，并根据温度、压力等仪表指示，开启冷却水调节流量，调节投料速度和投料量，调节控制系统温度、压力达到工艺规定限值，逐步提量，正常运行，检查阀门开启程度，维持并记录工艺参数。
2.停车安全要点
氯化停车，包括正常停车和紧急停车。正常停车，按正常方案或计划停止装置或设备的正常运行。紧急停车，遇紧急情况，采取措施无效时，按紧急停车方案或计划停止装置或设备的运行。
(1)正常停车。包括通知上、下游岗位(工序);关闭进料阀门，停止进料；关闭加热阀门，停止加热；开启冷却水阀门或保持冷却水流量，按程序逐渐降温、降压，泄压后采用真空卸料。正常停车要求为：
①严格执行停车方案，按停车方案规定的周期、程序步骤、工艺参数变化幅度等
进行操作，按停车方案规定的残余物料处理、置换、清洗方法作业，严禁违反停车方案的操作，严禁无停车方案的盲目作业。
②停车操作严格控制降温、降压幅度或速度，按先高压、后低压，先高温、后低温的次序进行，保温、保压设备或容器，停车后按时记录其温度压力的变化。热压釜温度与其压力密切相关，降温才能降压，禁止骤然冷却降温和大幅度泄压。
③泄压放料前，应检查作业场所，确认准备就绪，且周围无易燃、易爆物品、无闲散人员等情况，注意苯、硝基苯等挥发性物料、硫酸、硝酸及其混合酸的排放和扩散，防止发生事故。
④清除剩余物料或残渣残液，必须采取相应措施，接受排放物或放至安全区域，避免跑冒、溢泛，造成污染和危险；作业者必须佩戴个人防护用品，防止中毒和化学灼伤。⑤大型传动设备停车，必须先停主机，后停辅机，以免损害主机。
⑥停车后的维护，冬季防冻，低位、死角、蒸气管线、阀门、疏水器和保温管线，应放净保温，避免冻裂损坏设备设施。
(2)紧急停车。遇下列情况时，按紧急停车方案操作，停止生产装置运行。
①系统温度、压力快速上升，采取措施后仍得不到有效控制；
②容器工作压力、介质温度或器壁温度超过安全限值，采取措施后仍得不到有效控制；
③压力容器主要承压部件出现裂纹、鼓包、变形和泄漏等危及安全的现象；
④安全装置失效、连接管件断裂、紧固件损坏等，难以保证安全运行；⑤投料充装过量，无液位、液位失控，采取措施后仍得不到有效控制；
⑥压力容器与连接管道发生严重振动，危及安全运行；
⑦搅拌中断，采取措施仍无法恢复；
⑧突然发生停电、停水、停气(蒸气)等情况；
⑨大量物料泄漏，采取措施后仍得不到有效控制；⑩发生火灾、爆炸、地震、洪水等危及安全的情况。
紧急停车，严格执行紧急停车方案，及时切断进料、加热热源、开启冷却水，开启放空泄压系统；及时报告车间主管，联系通知前、后岗位；做好个人防护。执行紧急停车操作，应保持镇定，判断准确、操作正确，处理迅速，做到“稳、准、快”,防止事故发生和限制事故扩大。
以乙炔氯化氢合成氯乙烯生产为例，单台设备检修前，必须关闭气、液进出口阀门，并用氮气置换其中氯乙烯；液体放净、压力持平，然后排气，置换，分析检测氯乙烯含量是否小于0.2%;检修后的设备开车，用氮气置换排气，取样分析氧含量应小于3%。
氯乙烯压缩机开车操作，必须先开启出口阀门，启动电源开关，再开启进口阀门；停车操作，应先关闭进口阀门，切断压缩机电源，再关闭进口阀门。
三、氯化作业安全管理要求
氯化工艺作业安全管理，包括基础管理和变更管理。
1.氯化工艺基础管理
氯化工艺基础管理，主要通过作业人员安全责任制、岗位安全管理规章制度、工艺规程和安全操作规程等制度的执行，实现工艺作业人员、机械设备、物料、工艺过程、作业环境、应急救援和紧急避险等的安全管理。要求作业人员掌握氯化工艺技术、能够辨识氯化物料及硝化过程的危险，熟知异常情况处置方法，遵守工艺纪律，认真执行工艺规程，严格按安全操作规程作业。
(1)实行岗位作业人员资格制度，作业人员必须经过培训、考核合格、取得资格证，方可上岗；
(2)实行安全生产责任制，“一岗一责”,人人有责；
(3)实行“操作票”、“工艺卡片”制度，严格工艺要求，禁止超温、超压、超负荷运行、违章作业，如实及时记录工艺参数和作业情况；
(4)实行班组交接班制度和班组巡检制度；
(5)实行班组安全检查制度，坚持日常安全检查，定期进行工艺过程危险性分析及隐患排查治理等活动；
(6)实行岗位培训制度，对新上岗或转岗员工进行安全技术教育培训，贯彻法律法规和规章制度，落实岗位责任制；
(7)实行岗位工艺设备和机械的维护保养制度；
(8)实行检修作业(动火、受限空间等作业)监护制度；
(9)实行安全信息告知制度；
(10)实行岗位应急管理制度，制定氯化岗位现场处置方案，定期开展预案演练，不断修订和完善氯化岗位现场处置方案；
(11)实行事故报告和紧急避险制度。
2.氯化工艺条件变更管理
(1)严格执行变更管理制度。作业人员执行的工艺规程和安全技术规程必须经专门部门审定，工艺及参数的变更必须由原审定部门批准变更，作业人员不得随意变更工艺及工艺参数。变更程序如下：
①变更申请，按照要求填写变更申请表，变更申请表由专人管理。
②变更审批，变更申请表逐级上报，按照变更管理权限审批后，方可实施。
③变更实施，根据批准的变更申请的工艺实施。
④变更验收，实施结束应及时总结，上报变更主管部门，变更主管对变更实施进行验收并通知相关部门。
(2)对变更过程产生的风险进行分析和控制。
